变频器，顾名思义，就是可以改变频率的器件，它是一个频率和电压能调整输出的交流电源而已，主要用来给异步电机进行调速使用。在变频器没有出现以前，异步电机调速是非常麻烦的，因为转速和转矩不是一条直线，比如通过滑差头来调速，或者简单的降压调速等等，效果都不理想。根据三相异步电机的转速公式，转速n=60*f/p(1-s)，其中p是极对数，s是转差率，f是电源的频率，只要能输出一个频率可控的交流电源，三相异步电机的转速就可以顺利改变，这个就是变频器工作原理的根本。但是发电厂供应的三相交流电源，是相差120°的正弦波，频率都是50HZ的，在电力电子器件被发明以前，相改变这个电源频率，几乎是不可能完成的事情，所以交流电机发明了几乎接近100年都没有良好的调速装置。后来晶闸管，GTR管，IGBT管等大功率器件在上个世纪末相应被发明了，还有单片机嵌入式技术日益成熟，人们找到了异步电机调速的基本方法。那就是先把三相交流电压，经过二极管或者可控硅来整流成为波动的直流电，再利用电容来滤波和稳压，变成稳定的直流电，利用6个IGBT管来组成逆变回路，单片机通过PWM斩波的方法，输出一系列可变脉宽的方波，用来模拟出可变频率的交流电的等效效果，达到控制电机转速的目的。可以想象一下，任何曲线都能用很多条直线段来分段模拟链接，模拟用的直线段越多，曲线就可以被描述得越精确，这个实际是数学上的微积分的理念了。正弦波虽然看起来很复杂，但是同样可以用很多个方波来模拟等效它，如果输出等幅值而宽度可变的方波，而且方波的面积和对应的正弦波面积相等，它的作用会等同于正弦波的工作效果，通过控制工作周期就可以改变输出电源的频率，这种就是所谓的PWM控制了，因为IGBT这些开关管可以实现非常高速的开关功能，比如有几十K的频率，这样输出的方波足够多，模拟出来的正弦波效果就比较好。但是电机光改变频率还不够的，电压也要跟着调整，否则可能会让电机工作不正常，比如严重发热而烧毁等。主要是因为电机的铁芯是非线性的，要求在电源频率改变的时候，电压也要改变，这样才可以控制主磁通恒定不变。因为：主磁通≈电机电压÷（4.44*频率*电子绕组匝数）因此要在调频的时候，让电机电压也跟着频率的变化而变化，这样主磁通就可以保持不变了，避免磁通饱和或者工作在弱磁状态。

   运控公司的HK系列标准行星减速机，市面上有大量的仿品，外观看上去差不多，但是有的价格只有运控的一半。尤其是行星减速机，暂时没有断代的技术，那么想要控制反向间隙，那么齿轮间隙必然小，齿轮间隙一旦很小，稍有偏差就容易卡顿，那么齿轮、齿圈、轴承、行星架的加工精度、同心度必须很高。那么仿制HK减速机的，价格很低，要么牺牲精度，要么牺牲一致性。减速机的一致性方法之一是拧几圈，看看 有没有卡点，用户太容易判断了，所以他们会牺牲精度。    所以，在这里跟大家分享一个判断减速机精度的方法    固定好减速机，在输出端粘一支激光笔，正转5圈，在距离20米的墙上标记激光点的圆心，反转5圈，再次标记激光点的圆心，两个圆心之间的距离就是弦长，计算出的夹角就，就是减速机空载反向间隙。

   光电开关常常被用作步进电机控制系统、伺服电机控制系统的零位传感器，因为它的灵敏度和精度远高于接近开关。的红外线不是一个点，而是一个面，当发射端与接收端之间的射线被遮挡，达到阈值才判定为状态改变，发出信号。普通光电开关的误差几丝到几十丝，即便一些所谓的进口高端光电开光号称0.0001mm，在实际应用中也达不到这个精度，因为光电开关必然会受到粉尘、外界光线、遮挡物本身的透光率、折射率影响。   除了广电开关本身的精度，还要考虑信号响应速度和电机停止速度。    光电开关被遮挡到阈值，光电开关自身做出响应，信号传导到PLC，PLC在发送停止指令给驱动器，这是一个传导的过程，而这个过程中，电机一直再移动，这个位移量往往超过了传感器的最佳检测临界点，尤其在速度较快，负载有变化的应用中，这个位移量存在的不确定性，严重影响了步进电机、伺服电机寻找零位的定位精度。    所以找零的动作一定要慢。单传感器滑台找零的正确姿势是这样的。    加入总行程10000个脉冲，那么较慢的速度，    反转发1100个脉冲找零    没有检测到信号，有可能是传感器失灵，也有可能是方向信号出错，立即报警。​​    得到传感器的信号以后立即停止，避免过冲太多损伤硬件。    再正转1000个脉冲离开传感器检测范围    再以很慢的速度反转，直到得到传感器信号。

步进电机和交流伺服电机性能比较：   步进电机是一种离散运动的装置，它和现代数字控制技术有着本质的联系。在目前国内的数字控制系统中，步进电机的应用十分广泛。随着全数字式交流伺服系统的出现，交流伺服电机也越来越多地应用于数字控制系统中。为了适应数字控制的发展趋势，运动控制系统中大多采用步进电机或全数字式交流伺服电机作为执行电动机。虽然两者在控制方式上相似（脉冲串和方向信号），但在使用性能和应用场合上存在着较大的差异。现就二者的使用性能作一比较。一、控制精度不同    两相混合式步进电机步距角一般为3.6°、1.8°，五相混合式步进电机步距角一般为0.72°、0.36°。也有一些高性能的步进电机步距角更小。如四通公司生产的一种用于慢走丝机床的步进电机，其步距角为0.09°；德国百格拉公司（BERGERLAHR）生产的三相混合式步进电机其步距角可通过拨码开关设置为1.8°、0.9°、0.72°、0.36°、0.18°、0.09°、0.072°、0.036°，兼容了两相和五相混合式步进电机的步距角。交流伺服电机的控制精度由电机轴后端的旋转编码器保证。以松下全数字式交流伺服电机为例，对于带标准2500线编码器的电机而言，由于驱动器内部采用了四倍频技术，其脉冲当量为360°/10000=0.036°。对于带17位编码器的电机而言，驱动器每接收217=131072个脉冲电机转一圈，即其脉冲当量为360°/131072=9.89秒。是步距角为1.8°的步进电机的脉冲当量的1/655。二、低频特性不同    步进电机在低速时易出现低频振动现象。振动频率与负载情况和驱动器性能有关，一般认为振动频率为电机空载起跳频率的一半。这种由步进电机的工作原理所决定的低频振动现象对于机器的正常运转非常不利。当步进电机工作在低速时，一般应采用阻尼技术来克服低频振动现象，比如在电机上加阻尼器，或驱动器上采用细分技术等。交流伺服电机运转非常平稳，即使在低速时也不会出现振动现象。交流伺服系统具有共振抑制功能，可涵盖机械的刚性不足，并且系统内部具有频率解析机能（FFT），可检测出机械的共振点，便于系统调整。三、矩频特性不同    步进电机的输出力矩随转速升高而下降，且在较高转速时会急剧下降，所以其最高工作转速一般在300～600RPM。交流伺服电机为恒力矩输出，即在其额定转速（一般为2000RPM或3000RPM）以内，都能输出额定转矩，在额定转速以上为恒功率输出。四、过载能力不同    步进电机一般不具有过载能力。交流伺服电机具有较强的过载能力。以松下交流伺服系统为例，它具有速度过载和转矩过载能力。其最大转矩为额定转矩的三倍，可用于克服惯性负载在启动瞬间的惯性力矩。步进电机因为没有这种过载能力，在选型时为了克服这种惯性力矩，往往需要选取较大转矩的电机，而机器在正常工作期间又不需要那么大的转矩，便出现了力矩浪费的现象。五、运行性能不同    步进电机的控制为开环控制，启动频率过高或负载过大易出现丢步或堵转的现象，停止时转速过高易出现过冲的现象，所以为保证其控制精度，应处理好升、降速问题。交流伺服驱动系统为闭环控制，驱动器可直接对电机编码器反馈信号进行采样，内部构成位置环和速度环，一般不会出现步进电机的丢步或过冲的现象，控制性能更为可靠。六、速度响应性能不同    ​步进电机从静止加速到工作转速（一般为每分钟几百转）需要200～400毫秒。交流伺服系统的加速性能较好，以松下MSMA400W交流伺服电机为例，从静止加速到其额定转速3000RPM仅需几毫秒，可用于要求快速启停的控制场合。

   工业机器人控制技术的主要任务就是控制工业机器人在工作空间中的运动位置、姿态和轨迹、操作顺序及动作的时间等。具有编程简单、软件菜单操作、友好的人机交互界面、在线操作提示和使用方便等特点。关键技术包括：   (1)开放性模块化的控制系统体系结构：采用分布式CPU计算机结构，分为机器人控制器(RC)，运动控制器(MC)，光电隔离I/O控制板、传感器处理板和编程示教盒等。机器人控制器(RC)和编程示教盒通过串口/CAN总线进行通讯。机器人控制器(RC)的主计算机完成机器人的运动规划、插补和位置伺服以及主控逻辑、数字I/O、传感器处理等功能，而编程示教盒完成信息的显示和按键的输入。   (2)模块化层次化的控制器软件系统：软件系统建立在基于开源的实时多任务操作系统Linux上，采用分层和模块化结构设计，以实现软件系统的开放性。整个控制器软件系统分为三个层次：硬件驱动层、核心层和应用层。三个层次分别面对不同的功能需求，对应不同层次的开发，系统中各个层次内部由若干个功能相对对立的模块组成，这些功能模块相互协作共同实现该层次所提供的功能。   (3)机器人的故障诊断与安全维护技术：通过各种信息，对机器人故障进行诊断，并进行相应维护，是保证机器人安全性的关键技术。   (4)网络化机器人控制器技术：当前机器人的应用工程由单台机器人工作站向机器人生产线发展，机器人控制器的联网技术变得越来越重要。控制器上具有串口、现场总线及以太网的联网功能。可用于机器人控制器之间和机器人控制器同上位机的通讯，便于对机器人生产线进行监控、诊断和管理。

   注塑机的节能控制系统是基于注塑机电脑板给出的压力和流量信号，经处理后送入变频器进行变频调速完成的。随着合模、注胶、保压、开模等不同工艺阶段，输出0~10v信号控制变频器的工作频率。节约了注塑过程中的多余能量，节能效果显著。实践表明，节能效率约为20%~50%左右。   一、注塑机节能控制系统介绍:   注塑机节能控制系统是以节能为首要考虑而设计的，适用于各种配有比例阀控制注射压力和流量的注塑机。系统的电源为交流380伏，注塑机电脑控制板给出的压力和流量信号送到AD560系统的信号输入端。这些信号由微机控制器处理，然后输出控制信号，再送到变频调速器。输出0~10V信号，控制变频器随合模、注胶、保压、开模等不同工艺阶段的工作频率。   二、节能原则:   注塑机的电能消耗主要是发热体和油泵。    1.目前的加热方式效果低，50%的热能无法利用，白白消耗电能    2.油泵电机全速运转，不需要油压时，空转，消耗电能。    注塑机节能控制系统，旨在实现油泵电机的变速控制，同步跟踪压力和流量，实现不同阶段的不同转速，从而达到省电的目的。也就是说，油泵电机的转速由控制器调节，改变普通定速泵的输出功率，输出功率随负载的变化而变化，冷却注塑过程中多余的能量，等待产品的能量被节约，所以节电效果非常明显，同时可以提高功率因数。通过实际测试，该系统在注塑机上的节能效果可达20%~68%。节能效果因注塑机的状态、注塑机的产能、注塑周期的长短、注塑产品和原材料的不同而不同，也与工艺有很大的关系。   三.主要特点和功能:    1.节电效果20%~50%。    2.帮助电机软启动，有效的减少了对机器的影响。    3.动态调节油泵的功率输出。    4.高压节流不会造成能量损失    5.具备欠压、过压、过载、短路、不平等多项自动保护功能，确保了设备运行的安全稳定。    6.该系统为闭环控制，动力、压力、流量同步自动跟踪控制，大大降低了合模和开模的振动，稳定了生产过程，提高了产品质量，降低了注塑机的故障率，延长了注塑机的使用寿命。    7.该系统可以与原系统共存，以相同的方式运行，并相互控制。

   随着电力电子技术、计算机技术和自动控制技术的飞速发展，电力传动技术正面临着一场新的革命。在电力传动领域，变频调速系统因其效率高、性能好而成为主流。受益于节能减排和环境保护战略，变频器作为变频调速的重要设备，成为未来几年市场潜力巨大的行业之一，随之而来的是变频器的研发和应用。我们来谈谈变频器，的一些应用技巧。   1.信号线和控制线应选用屏蔽线，有利于防止干扰。当线路较长时，例如距离跳跃为100米时，导线的横截面应该扩大。信号线和控制线不应与电源线放在同一电缆沟或桥架内，以免相互干扰。最好是通过管道，这样更合适。   2.电流信号是主要的传输信号，因为电流信号不容易被衰减和干扰。在实际应用中，传感器的输出信号是电压信号，可以通过转换器转换成电流信号。    3.变频器闭环控制一般为正，即输入信号大，输出大。但是也有不利的影响，就是输入信号大，输出小。    4.如果闭环控制中可以选择压力信号，不要选择流量信号。这是因为压力信号传感器价格低廉，安装容易，工作量小，调试方便。但是，如果工艺过程要求流量比和精度，则必须选择流量控制器，并根据实际压力、流量、温度、介质和速度选择合适的流量计。    5.变频器的内置PLC和PID功能适用于信号变化小且稳定的系统。但由于内置的PLC和PID功能在工作时只调整时间常数，很难得到满意的过过程要求，调试费时。    6.信号转换器常用于变频器匹配电路，一般由霍尔元件和电子电路组成。根据信号变换和处理方法，可分为电压电流转换器、电流电压转换器、DC-交流转换器、交流-DC转换器、电压-频率转换器、电流-频率转换器、一输入多输出转换器、多输入一输出转换器、信号叠加转换器和信号分流转换器。[变频器支持设备]    7.变频器在应用中经常需要匹配匹配电路，方式如下:    (1)由自制继电器和其他控制元件组成的逻辑功能电路；    (2)购买现成的单元外部电路；    (3)选择简单的可编程控制器；    (4)使用变频器的不同功能时，可以选择功能卡；    (5)选择中小型可编程控制器。    8.降低基(基频)是提高起动转矩最有效的方法。原理分析如下。由于启动扭矩大大提高，一些难以启动的设备，如挤出机、清洗机、干燥机、混合机、涂布机、混合机、大型风机、水泵、罗茨鼓风机等。，可以顺利启动。这比提高启动频率更有效。用这种方法和由重负荷变轻负荷的措施，将电流保护提高到最大值，几乎所有设备都能启动。因此，通过降低基频来提高起动转矩是最有效、最方便的方法。    (1)当应用该条件时，基频的降低不一定必须降至30Hz。每5Hz可以逐渐下降，只要系统能启动，下降的频率就可以。    (2)基础频率下限不应低于30Hz。在扭矩方面，下限越低，扭矩越大。但是，还应考虑到，当电压上升过快且动态du/dt过大时，IGBT将会受损。实际使用的结果是，当50Hz降至30Hz时，这种提升扭矩的测量方法可以安全可靠地使用。    (3)有人担心，比如基频降到30Hz，电压已经到了380V..那么，在正常运行时可能需要达到50Hz，那么输出电压是否会跳至380V，导致电机承受不了，这里的答案是并不会出现这种现象。    (4)有人担心底座降到30Hz电压会达到380V。那么正常运行可能需要输出频率达到50Hz时是否能达到50Hz的额定频率。答案是输出频率肯定能达到50Hz。

   变频器是将工频(50Hz或60Hz)转换成各种频率的交流电源，实现电机变速运行的装置。它利用变频技术和微电子技术，通过改变电机工作电源的频率来控制交流电机。它有多种频率给定方式，如操作员键盘给定、接触信号给定、模拟信号给定、脉冲信号给定和通信方式给定等。利用功率半导体器件的通断动作，可以完成软启动、节能、变频调速、提高运行精度、改变功率因数、过流/过压/过载保护等多种功能。其功能主要体现在:   一、可调扭矩极限[变频器支持设备]    变频调速后，可以设置相应的扭矩限制，保护机械不受损坏，从而保证工艺的连续性和产品的可靠性。目前的变频技术使转矩极限可调，甚至转矩控制精度可以达到3%~5%左右。在工频状态下，电机只能通过检测电流值或热保护来控制，而不能像变频控制那样设定精确的转矩值。   二、停车    受控停止模式与可控加速相同。在变频调速中，可控制停止模式，并可选择不同的停止模式(减速停止、自由停止、减速停止和DC制动)。同样，它可以减少对机械零件和电机的影响，从而使整个系统更加可靠，并相应地延长使用寿命。   三、节能     离心风机或水泵采用变频器可大幅降低能耗，这在L-travel十多年的经验中得到了体现。由于最终能耗与电机既定转速相比，采用变频后投资回报会更快。   四、可逆操作控制    在变频器控制中，只需改变输出电压的相序即可实现可逆运行控制，可减少维护，节省安装空间。   五、减少机械传动部件    目前，矢量控制变频器plus同步电机可以实现高效的扭矩输出，从而节省齿轮箱等机械传动部件，最终形成直接变频传动系统。因此，可以减少木材和空间，并且可以提高稳定性。   六、启动所需的功率较低    电机功率与电流和电压的乘积成正比，所以直接I频启动的电机所消耗的功率会远远高于变频启动所需要的功率。在某些I条件下，其配电系统已达到最高极限，其直接工频起动电机产生的浪涌将对同网其他用户造成严重影响，将被电网运营商警告甚至罚款。如果使用变频器来启动和停止电机，则不会出现类似的问题。   七、可控加速功能    变频调速可以从零速开始，根据用户需要均匀加速，其加速曲线也可以选择(直线加速、S形加速或自动加速)。但是，当以I.频率起动时，会对电机或所连接的机械部分的轴或齿轮产生剧烈的振动。这种振动会进一步加剧机械磨损和损耗，降低机械零件和电机的使用寿命。此外，变频启动也可应用于类似的灌装生产线，防止瓶子翻倒或损坏。   八、运行速度可调    变频调速的应用可以优化L技能过程，并可以根据上技能过程快速变化。变速也可以通过遥控PLC或其他控制器来实现。   九、控制电机的启动电流    当电机直接用I频启动时，会产生电机额定电流的7~8倍。该电流值将大大增加电机绕组的电应力并产生热量，从而降低电机的寿命。变频调速可以在零转速零电压下启动(也可以适当增加转矩提升)。一旦频率和电压的关系建立，变频器就可以驱动负载按照V/F或矢量控制方式工作。采用变频调速可以充分降低起动电流，提高绕组的承载能力。用户最直接的好处就是电机的维护成本会进一步降低，电机的使用寿命也会相应提高。   十、降低电力线的电压波动    当电机以L频率启动时，电流会急剧增大，电压波动较大。电压降的大小将取决于启动电机的功率和配电网的容量。压降会导致同一供电网络中的电压敏感设备，如PC、传感器、接近开关、接触器等故障跳闸或L运行异常。采用变频调速后，由于可以在零频率、零电压下逐渐启动，最大程度上消除了压降。

   变频器是利用功率半导体器件的通断作用，将工业频率的电源转换成另一种频率的电能控制装置。简单来说，变频器就是一个功率转换装置。也可以一般理解为将工频功率(50Hz或60Hz)转换成各种频率的交流功率，实现电机变速运行的装置。变频器的主要结构包括了整流器、滤波器、逆变器、制动单元、驱动单元、检测单元和微处理单元。   一、变频调速的节能   1)采用变频调速后风机和泵类负荷的节能效果最明显，节能率可达20%~60%。这是因为风扇和泵的功耗与速度的三次方成正比。当用户所需的平均流量较小时，风机和水泵的转速较低，节能效果也相当可观。然而，当使用传统的挡板和方法来调节流量时，功耗没有太大变化。由于此类负载较多，约占交流电机总容量的20%~30%，其节能意义重大。   2)对于一些低速运行的恒转矩负载，如输送带，变频调速也能节能。此外，能耗大的电机(如绕线转子电机等。)和那些效率低的(如龙门刨床等。)采用变频调速，节能效果也很明显。   二、调速在电机运行中的优势   1)变频调速可以轻松实现电机的正反转。只有改变变频器中逆变管的开关顺序才能实现输出换向，不存在换向不当烧坏电机的问题。   2)变频调速系统的启动多从低速开始，频率较低。加减速时间可以任意设定，所以加减速时间相对平缓，启动电流小，可以进行更高频率的启停。   3)变频调速系统制动时，变频器可以利用自身的制动电路消耗机械负载对制动电阻的能量，也可以反馈给供电电网。但是需要增加特殊的附件反馈到电网，导致投资大。此外，变频器还具有DC制动功能。当需要制动时，变频器向电机施加DC电压进行制动，因此不需要额外的制动控制电路。   4)DC发动机可以用变频器代替，然后用感应电机。与DC发动机相同，不需要电刷、滑环等。并且具有优异的可维护性和耐环境性。   5)一台变频器可以并行运行，控制多台发动机   6)变频器可软启动、软关闭，发动机加减速时间可任意调节。   7)降低启动电流。通过变频器软启动和软关断启动电机时，启动电流可降至额定电流的1.5~2倍。一般直接启动时，有6倍于额定电流的启动电流流过，因此会给电机频繁运行/停止带来负荷。   8)变频器的拾波制动便于电制动。   三、以提高技术水平和产品质量为目的的应用   除了在风机、泵类负载中应用变频调速外，还可广泛应用于传动、缠绕、提升、挤压、机床等各种机械设备控制领域。它可以提高奇特收率，延长设备的正常工作周期和使用寿命，简化操作和控制系统，甚至改变原有的工艺规范，从而提高整个设备的控制水平。选择变频器配置时，很难完全掌握负载特性。   1.确认负载特性，如负载类型、速度和性质；   2.确认是否为连续运行、长时间运行、短时间运行等运行特性；   3.确定最大消耗输出值和额定输出值；   4.确认最高转数和额定转数；   5.确认速度控制范围；   6.确认负载、电流、电压、频率、温度等的变化。   7.确认所需的控制精度；   8.确认制动方法；   9.确认输入功率配置，即从速度-扭矩特性、过载能力、额定时间、起动扭矩、额定输出值、运行方式、控制方式、转数、效率-功率等因素中选择容量。   然而，以上述方式选择合适的变频器品牌产品以及相应的配置并不容易。所以普通用户可以根据电机配置选择变频器。首先选择配置电压(220伏、380伏、440伏)，然后根据发动机容量(千瓦)选择逆变器容量。一般起动扭矩和负荷较小的产品，如风扇、泵等，采用1:1容量的发动机和变频器；用于电梯、起重机等。需要更大扭矩和更大负载的，选择比电机容量高一级的变频器。

   变频器的主要用途之一就是通过改变电机工作电源频率的方式，来帮助交流电机进行调速工作。因此，变频器与电机配合使用的组合在如今的工业领域中是非常常见的工控组合，但变频器在运行的过程中会干扰其它设备的正常运行，以下就是三科变频器为大家总结的几点关键知识。   普通两电平和三电平PWM电压源型变频器由于输出电压的跳变步长较大，相电压的跳变达到DC母线电压和DC母线电压的一半，并且由于逆变功率器件的快速开关输出，会产生较大的电压变化率，即du/dt。由于逆变器DC母线电压和功率器件的开关速度不同，du/dt有时会超过10000V/μs，较大的du/dt会影响电机的绝缘，特别是当变频器输出与电机之间的电缆距离较长时，由于线路分布电感和分布电容的存在，会发生行波反射，du/dt因此，这类变频器一般需要专门设计的电机进行绝缘，而电机的绝缘必须如果要使用普通电机，必须附加一个输出滤波器。   ②输出线长距离传输    对于一些高压变频器的特殊应用，比如电潜泵供电时，其输出电缆可能超过1km，长度可能达到几十公里。此时，不能简单地将输出电缆视为电线。    一方面，电缆的等效电阻会有相应的压降，导致负载端的电压低于变频器，需要对变频器的输出进行适当补偿；另一方面，由于电缆分布电感和电容的影响，变频器的输出会导致传输速度下降，低于光速。随着输出频率的变化，其传输速度也会发生变化，可能会造成前后信号叠加，产生过电压。同时，由于长距离传输，会发生行波反射，导致下行信号和上行反射信号在某些频段叠加，导致这类问题的因素是在于没有对输电的过程进行充分的考虑。在变频器的设计中，输出传输距离一般较短，因此很少考虑。   ③输出的谐波    输出谐波on电机的影响主要包括:引起电机的额外发热，导致电机的额外温升，这在降额中经常使用，以及由于输出波形的失真，增加了电机的重复峰值电压，从而影响/kloc-。   ④电机设计和输出电缆选择中的特殊问题    由于变频器output谐波将导致电机的额外温升，因此必须适当扩大电机的容量，并降低热参数。谐波make电机振动并增加噪音。电机应采用低噪声设计，避免可能的振动，临界转速必须避开整个工作转速范围。转矩脉动引起的应力集中可能会对电机部件造成损伤，必须对电机的关键部位进行强化。定子和转子的槽形应与标准电机不同，以减少谐波造成的铜消耗。应采用绝缘轴承，必要时应在轴上安装接地碳刷，以避免轴电流对轴承的损坏。由于普通变频器输出波形包含高阶谐波，线路的等效电阻因集肤效应而增加。同时，当逆变器输出低频时，输出电压降低，线电压降与输出电压之比增加。因此，输出电缆的横截面积应比普通连接扩大一个等级。   ⑤扭转振动    在大功率中压变频系统中，由于电机和机械负载具有较大的转动惯量，当机械系统的固有频率与电机由谐波电流引起的转矩脉动频率一致时，往往会发生扭振。过度的扭转振动会损坏电机和系统的联轴器或系统的其他机械部件。